Le fabricant de radiateurs Henrad, qui fait partie du groupe Caradon, attache une grande importance à une production respectueuse de l’environnement. L’entreprise basée à Herentals s’efforce de respecter l’environnement autant que possible et de rendre l’environnement de travail de son personnel aussi sain et agréable que possible. Pour rendre la phase de test des radiateurs plus écologique et plus économique, l’entreprise a fait appel à Task. L’entreprise spécialisée dans les techniques environnementales industrielles, dirigée par Stefaan Kovács, a élaboré une solution satisfaisante en étroite collaboration avec le chef de projet de Henrad.
Le chef de projet de Henrad n’est pas seulement responsable des bâtiments et de l’infrastructure en général, mais il s’occupe également en permanence des questions liées à l’environnement. À ce titre, il a déterminé que les flux d’eaux usées à Henrad pouvaient être optimisés.
« C’est surtout lors du test de nos radiateurs qu’il y avait matière à amélioration », explique-t-il. « Nos produits sont immergés dans une cuve de test, où ils sont mis sous pression par de l’air comprimé, afin de détecter d’éventuelles fuites. Nous remarquions constamment que les plateaux de test se salissaient rapidement. C’est tout à fait logique, car les radiateurs en gros acier continuent de porter des traces d’huile provenant entre autres des robots de soudure, et provoquent également une contamination microbiologique des bacs d’essai. Ainsi, l’eau s’embourbe. C’est un problème, car ce n’est qu’avec de l’eau claire que le test des radiateurs peut se dérouler de manière optimale et que notre personnel peut repérer visuellement les fuites. L’eau claire est également nécessaire pour éviter la corrosion des radiateurs et est meilleure pour la santé de nos employés.
Audit approfondi
Henrad avait l’habitude de résoudre ce problème en changeant les réservoirs d’essai presque quotidiennement. Pour cette seule procédure, l’entreprise consommait 40 à 50 m³ d’eau par jour. Il en résultait un énorme flux de déchets d’eau contaminée. « Tout cela aboutissait dans notre station d’épuration traditionnelle, qui devait également traiter de nombreux autres flux de déchets », explique-t-il.
Par conséquent, afin de rester en conformité avec les normes environnementales strictes, Henrad a décidé d’arrêter de déverser l’eau des bacs d’essai et de la récupérer. Après avoir consulté plusieurs partenaires, l’entreprise a opté pour Task. « Nous avions déjà travaillé avec cette entreprise », poursuit le chef de projet. « Auparavant, ils avaient mis en place une installation pour la production de nos eaux de processus dans nos locaux pendant la phase de traitement. Leur satisfaction à cet égard nous a inspiré confiance.
Le premier contact avec Task remonte au début de l’année 2005. Après un audit approfondi et des tests de laboratoire étendus, les deux parties ont pris le temps d’évaluer en profondeur le problème et les solutions possibles. « Après avoir soigneusement évalué les différentes offres, la décision a été prise à la fin de l’année 2006. Henrad a finalement opté pour une installation basée sur l’ultrafiltration (technologie membranaire / filtration membranaire), ajoute Stefaan Kovács. « Le choix de la membrane, mais aussi la préparation de l’eau étaient cruciaux pour permettre un fonctionnement optimal de la station d’épuration. Sur la base des tests effectués, une installation d’ultrafiltration à flux croisé a été proposée par Task. Il s’agit d’un processus de filtration discontinu dans lequel l’eau usée est essentiellement concentrée plusieurs fois.
L’installation est conçue pour une capacité de 1 000 litres de perméat par heure, mais en termes de performances, elle atteint pratiquement le double de ces valeurs ».
Intégration transparente
L’eau polluée entre dans le réservoir de travail avec une valeur DCO de 500 ppm et est concentrée par un facteur de 30 à 50. La valeur DCO du perméat est inférieure à 50, tandis que l’eau est également entièrement désinfectée sur le plan microbiologique. La couleur vert clair du perméat s’explique par l’ajout d’un inhibiteur de corrosion, nécessaire pour protéger les radiateurs testés.
« Le concentré est recueilli dans un réservoir qui est périodiquement vidé et éliminé. Henrad n’a plus besoin de rejeter le flux d’eaux usées. Le perméat est collecté dans le réservoir de perméat, d’où l’eau repart pour les réservoirs d’essai. La consommation d’énergie de l’installation complète est d’environ 7,5 kW. L’unité fonctionne de manière entièrement automatique et est contrôlée par un automate programmable conformément à la norme Henrad. Le système a été entièrement personnalisé et parfaitement intégré au processus de production. L’installation a été mise en place dans le hall de production ».
Expérience
L’installation a été mise en service au début de l’année 2007 et fonctionne à plein régime chez Henrad à Herentals depuis plusieurs années. « Le système fonctionne sans problème et de manière entièrement automatique », précise le chef de projet. « Ce n’est pas évident, car ce sont souvent les détails qui déterminent le succès d’une installation. Je surveille moi-même la machine tous les jours. Grâce à une communication très ouverte avec Task dès le début, je connaissais déjà l’installation avant même qu’elle ne soit mise en place. Nous sommes partis de zéro à l’époque et nous disposons aujourd’hui d’un système entièrement adapté à notre processus de production. Le progrès environnemental était crucial pour nous, mais le concept permet également d’économiser des coûts à deux niveaux. Non seulement nous n’avons plus besoin de pomper l’eau, mais l’eau des réservoirs d’essai n’a plus besoin d’être évacuée. Par conséquent, cette entreprise paie un permis de rejet beaucoup moins élevé. »
« Le bon fonctionnement de ces installations dépend du suivi interne chez le client », explique Stefaan Kovács. « L’équipe de Henrad s’acquitte de cette tâche de manière très professionnelle et garantit l’état optimal des membranes qui constituent en fin de compte le cœur de l’ensemble de l’installation.
Une solution sur mesure
Task Industrial Environmental Engineering, située à Heist-op-den-Berg, est dirigée depuis 1997 par Stefaan Kovács, qui a lui-même 35 à 40 ans d’expérience dans le secteur de l’environnement. L’entreprise est spécialisée dans le traitement industriel de l’air et de l’eau et dans le contrôle des odeurs pour les petites et moyennes entreprises. « Nous prenons en charge l’ensemble du processus: de la conception à la réalisation, en passant par le concept et la personnalisation précise. Nous nous distinguons particulièrement dans la réalisation de projets environnementaux spéciaux, où nous ne perdons pas de vue l’attention portée au choix des matériaux, mais aussi l’entretien que de telles installations requièrent.
Task n’est pas liée à des fournisseurs d’équipements fixes et ne fait pas partie d’une holding faîtière qui pourrait imposer certaines exigences en matière d’achat. « Cette indépendance nous permet de sélectionner la solution la plus appropriée et les matériaux les plus rentables pour chaque client. Nous attachons également une grande importance à la formation adéquate du personnel sur place, afin que l’usine puisse continuer à fonctionner dans les meilleures conditions possibles à long terme. »
Le champ d’action de Task comprend également la rénovation complète et/ou l’optimisation des installations existantes de traitement de l’eau et de l’air. « Nous sommes de plus en plus souvent confrontés à des clients qui constatent, après quelques années, que l’installation choisie à l’époque ne répond plus aux normes actuelles. Il arrive aussi souvent que la capacité de production augmente et que l’installation ne puisse plus faire face à ce changement. Une optimisation et/ou une rénovation devient alors nécessaire. Dans la mesure du possible, les éléments existants sont conservés, de manière à ce que les coûts soient maintenus aussi bas que possible pour atteindre le résultat souhaité et exigé. »
Note
Henrad à Herentals, quant à lui, était fermé. Les mêmes installations fonctionnent depuis de nombreuses années chez les collègues de Caradon Stelrad à Nuth, aux Pays-Bas, et de TermoTeknik à Çorlu, Tekirdag, en Turquie, qui font tous partie du groupe Caradon Radiators.
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